Kundenspezifische Vollkohlefaser-Formteile & Hersteller

Wir arbeiten mit Herstellern aus verschiedenen Branchen zusammen, um kundenspezifische Kohlefaserteile zu entwickeln und zu produzieren, die die Produktqualität erhöhen. Unser firmeneigenes Verfahren liefert porenfreie, optisch einwandfreie Kohlefaserkomponenten, die exakt auf Ihre Spezifikationen zugeschnitten sind.

Wir sind auf das Formen von Prepreg-Kohlefaserverbundwerkstoffen spezialisiert und beliefern die Automobil-, Industrie-, Luft- und Raumfahrt-, Medizin- (Röntgengeräte), Militär-, UAV-, Rehabilitations- und andere Branchen. Durch den Einsatz fortschrittlicher Techniken wie Autoklavguss, Harzinfusion und Handlaminierung wird jedes Produkt mit Präzision und Fachwissen hergestellt, um den unterschiedlichen Anforderungen der Branche gerecht zu werden.

Hier sind nur einige der Projekte, an denen wir gearbeitet haben:

Unsere Einrichtungen

Unsere Produktionslinie ist mit fortschrittlicher, regelmäßig aktualisierter Technologie ausgestattet, um Präzision und Effizienz bei der Herstellung zu gewährleisten. Die wichtigste Ausrüstung umfasst:

Autoklave: Wird mit einem Arbeitsdruck von 8 bar betrieben und ist für die Herstellung hochwertiger Prepreg-Kohlefaserteile mit optimaler Aushärtung konzipiert.

  • Ofen: Für Produkte bis zu einer Größe von 4m x 2m x 1,8m, mit einer maximalen Arbeitstemperatur von 200°C (400°F) für gleichmäßige Wärmebehandlung.
  • Lackiererei: Spezieller Raum für das Auftragen von Schutzbeschichtungen und Oberflächenbehandlungen zur Erfüllung ästhetischer und funktionaler Anforderungen.
  • CNC-Maschine: 5-Achsen-CNC-Maschine zum präzisen Fräsen von Modellen und Formen nach 3D-Zeichnungen, mit einer Genauigkeit von ±0,2 mm, die eine genaue Detailgenauigkeit und Maßhaltigkeit gewährleistet.
  • Fräsmaschinen: Zuverlässiges, wiederholtes Schneiden von vorgefertigten Verbundwerkstoffen für gleichbleibende Qualität über alle Chargen hinweg.
Hengtuopu-Autoklaven

Verwendete Technologie

Unsere Herstellungsverfahren entsprechen dem Industriestandard, um Qualität und Leistung zu gewährleisten:

  • Prepreg-Technologie: Verwendet Prepreg-Kohlefasermaterialien, die im Autoklaven ausgehärtet werden, um die Festigkeit und Konsistenz zu verbessern.
  • Harzinfusion: Erleichtert die gleichmäßige Verteilung des Harzes in Verbundwerkstoffteilen für eine verbesserte strukturelle Integrität.
  • Handauflegen: Ermöglicht eine detaillierte, manuelle Schichtung von Materialien, um spezifische Designanforderungen zu erfüllen.
  • Maßgeschneiderte Verfahren: Maßgeschneiderte Methoden, um einzigartige Projektanforderungen mit Präzision zu erfüllen.
  • Für die Produktion verwenden wir Materialien wie Karbonfasern, Aramidfasern (Kevlar), Glasgewebe und haltbare Epoxidharze, die für hohe Temperaturen ausgelegt sind und die Zuverlässigkeit bei allen Anwendungen gewährleisten.

Wir setzen fortschrittliche Techniken für das Formen von Kohlefasern ein, um hochwertige Endprodukte mit modernem Design herzustellen. Unser Fachwissen, unsere qualifizierten Spezialisten, unsere modernen Anlagen und unser Engagement für die Kundenzufriedenheit gewährleisten zuverlässige Dienstleistungen und eine gleichbleibende Produktqualität, die auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten ist.

Carbonfaser-Lösungen aus über 80 Projekten

  • Automobilbranche:

    • Auslässe
    • Lippenspoiler
    • Splitter
    • Motorrad-Schalldämpfer Auspuffspitzen
  • Militär:

    • Ballistischer Schutz (Aramid/Kevlar).
    • Fahrzeugtische und -komponenten.
    • UAVs und Drohnen.
    • Batteriekästen/-gehäuse.
  • Gesundheitspflege und Rehabilitation:

    • Seitliche Schutzvorrichtungen aus Kohlefaser für Rollstühle.
    • Leichte Carbonplatten.
    • Fuß- und Rückenorthesen.
    • Röntgenscanner-Tischplatten für die Durchleuchtung mit Röntgenstrahlen.
  • Industrie:

    • Leichte automatisierte Maschinenarme.
    • Maschinengehäuse.
    • 3D-Scannerteile mit geringer Wärmeausdehnung.
    • Kohlefaserplatten.
  • Wassersport:

    • Ausrüstung für Segelboote.
    • Rückenschilder zum Tauchen.
    • Taucherflossen.

Wir folgen einem strukturierten 10-Schritte-Prozess, um maßgeschneiderte Carbonfaserlösungen mit Präzision und Effizienz zu liefern

  • Konsultation:

    Zusammenarbeit mit Kunden bei der Festlegung von Projektzielen, Spezifikationen und Leistungsanforderungen.

  • Entwerfen:

    Umsetzung von Konzepten in detaillierte 3D-Entwürfe unter Berücksichtigung der Kundenbedürfnisse.

  • Erstellung von Formen und Modellen:

    Entwickeln Sie Formen und Modelle mit dem Schwerpunkt auf Präzision und verwenden Sie fortschrittliche Werkzeuge für die Genauigkeit.

  • Entwicklung von Prototypen:

    Formen des ersten Kohlefaser-Prototyps zur Überprüfung und Genehmigung durch den Kunden, um die Designvalidierung sicherzustellen.

  • Serienproduktion:

    Durchführung von Produktionen, die den Kundenanforderungen an Qualität, Quantität und Konsistenz entsprechen.

  • Behandlung:

    Schneiden, Fräsen und Bohren, um Bauteile mit genauen Toleranzen zu formen.

  • Montage:

    Verbinden Sie Teile mit Hilfe von Klebstoffen, Schrauben oder Nieten für eine sichere und funktionelle Montage.

  • Fertigstellung:

    Streichen, Markieren oder Polieren, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und Ästhetik zu erreichen.

  • Qualitätskontrolle:

    Führen Sie gründliche Messungen und Sichtkontrollen durch, um die Einhaltung der Normen zu gewährleisten.

  • Logistik:

    Produkte sicher verpacken und den Versand so organisieren, dass sie pünktlich am Standort des Kunden ankommen.

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Kundenspezifische Vollkohlefaserteile & Hersteller

Hengtuopu liefert hochwertige, präzisionsgefertigte Kohlefaserteile für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Militär- und Medizinbranche. Unsere ISO-zertifizierten Prozesse gewährleisten zuverlässige, leichte Komponenten zu wettbewerbsfähigen Preisen, die vom Design bis zur Produktion auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind.

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