El termoformado es un proceso en el que las láminas de plástico se calientan a una temperatura específica y se moldean con la forma deseada utilizando moldes. Se utiliza mucho para fabricar piezas de plástico a medida, especialmente en la producción de conchas de plástico, contenedoresy otros formas complejas. En comparación con otros procesos de conformado de plásticos, el termoformado ofrece ventajas significativas, proporcionando soluciones de producción eficientes, rentables y flexibles.

¿Por qué utilizar el proceso de termoformado?

Las principales ventajas del termoformado son su ciclo de producción más corto, sus costes más bajos y el control preciso de la forma y las dimensiones de las piezas. En comparación con los procesos de moldeo por inyección o fundición a presión, el termoformado tiene unos costes de molde más bajos, lo que lo hace ideal para la producción de lotes pequeños. Este proceso es especialmente adecuado para diseños personalizados y flexibles.

Comparación entre el termoformado y otros procesos de conformado de plásticos

La siguiente tabla resume las ventajas y desventajas del termoformado en comparación con otros procesos habituales de conformado de plásticos:

Sectores que se benefician de los plásticos termoformados a medida

Los plásticos termoformados a medida, con su proceso flexible, se utilizan ampliamente en muchas industrias. He aquí algunos sectores clave que se benefician de esta tecnología:

• Industria del automóvil: Se utiliza para piezas interiores y exteriores, componentes del salpicadero, molduras y marcos de ventanas.
• Electrodomésticos: Se utiliza para cubiertas de TV, carcasas de frigoríficos, paneles de lavadoras, etc.
• Electrónica: Se utiliza para carcasas de productos electrónicos, expositores, paneles de control, etc.
• Embalaje: Incluye envases alimentarios, envases médicos, envases expositores, etc.
• Industria médica: Incluye carcasas para dispositivos médicos y equipos portátiles.

Gama de tamaños y grosores máximos

Plásticos termoformados a medida pueden fabricarse en una amplia gama de tamaños y grosores. Las gamas típicas son las siguientes:

• Tamaño máximo: El tamaño máximo de termoformado puede alcanzar los 3000mm × 1500mm, dependiendo de la máquina de termoformado y el molde utilizados.
• Espesor máximo: Las láminas de plástico suelen tener un grosor de entre 0,5 mm y 8 mm, aunque algunos materiales de alto rendimiento pueden termoformarse hasta 10 mm o más.

Materiales comunes de termoformado

El termoformado puede utilizarse con diversos materiales plásticos. La elección del material depende de los requisitos funcionales del producto, el entorno operativo y consideraciones de coste. Los materiales más comunes son:

1. ABS: Se utiliza comúnmente para carcasas de electrodomésticos, piezas de automóviles y equipajes. Tiene una excelente resistencia a los impactos y a la intemperie, pero una escasa resistencia a los disolventes. También existen variantes como ABS+UV, ABS+Grado alimentario, ABS+Resistente al frío y ABS+Resistente al fuego.

2. HIPS (poliestireno de alto impacto): Más económico que el ABS, se utiliza habitualmente para productos de exposición y envases. Es menos resistente, pero ofrece una buena resistencia a los impactos.

3. PMMA (acrílico): Alta resistencia pero quebradizo, adecuado para aplicaciones que requieren una buena transparencia, como bañeras, claraboyas y señalización.

4. PC (policarbonato): Ofrece una excelente resistencia a los impactos, adecuada para aplicaciones que requieren una gran solidez, como la decoración de aviones, los difusores de luz y los escudos de seguridad. El PC también ofrece una buena transparencia y se utiliza mucho en aplicaciones de protección.

5. PETG: Conocido por su alta resistencia al impacto, su idoneidad para el contacto con alimentos y su resistencia al rayado. Se utiliza habitualmente en aplicaciones de envasado y exposición de alimentos.

6. HDPE (polietileno de alta densidad): Flexible, de alta resistencia al impacto y rentable, se utiliza habitualmente para piezas de vehículos, carcasas de plástico personalizadas y otras aplicaciones similares.

Principales etapas del termoformado a medida

1. Suministro de dibujos en 3D o muestras de productos
   El cliente debe proporcionar primero diseños detallados del producto, como dibujos en 3D o muestras reales. Esta información servirá de base para la producción posterior.
2. Consulta y presupuesto
   En función de los requisitos del cliente, un equipo profesional le proporcionará asesoramiento técnico y le ofrecerá un presupuesto basado en factores como la complejidad del diseño y la cantidad, asegurándose de que el cliente comprende los costes de producción y los plazos.
3. Creación de moldes
   Una vez finalizado el diseño, los técnicos crearán moldes de alta precisión según las especificaciones del cliente. La calidad del molde afecta directamente a la precisión y el aspecto del producto final, por lo que este paso es crucial.
4. Producción de moldeo por vacío
   La lámina de plástico se calienta a una temperatura específica y se coloca sobre el molde para darle la forma inicial. Esta fase garantiza que el material se ajuste uniformemente al molde, creando la forma preliminar.
5. Procesamiento CNC
   Tras el conformado al vacío, se utiliza el mecanizado CNC para perfeccionar el producto, garantizando unas dimensiones precisas y una superficie lisa para el producto final.
6. Pulido y desbarbado
   El producto acabado se somete a un pulido superficial para eliminar cualquier rebaba y mejorar su aspecto y tacto, garantizando que cumpla las expectativas del cliente.
7. Tratamientos adicionales
   En función de las necesidades específicas del cliente, se aplican tratamientos de postprocesado como el pegado, la pintura y la serigrafía para satisfacer diversos requisitos funcionales y estéticos.
8. Pruebas de calidad
   Una vez completados todos los procesos, el producto se somete a exhaustivas pruebas funcionales y de calidad para garantizar que cumple las normas definidas y las expectativas del cliente.
9. Embalaje y envío
   Una vez completados todos los pasos, el producto se embala cuidadosamente para evitar daños durante el transporte, y se organiza el envío puntual para garantizar que el cliente lo reciba sin demora.

Gracias a nuestras amplias capacidades, podemos producir una amplia gama de piezas y componentes de plástico personalizados para satisfacer sus necesidades específicas. Tanto si necesita bandejas de embalaje, artículos de exposición, componentes de automoción o carcasas de dispositivos médicos, contamos con los conocimientos y la experiencia necesarios para hacer realidad sus ideas.