Thermoformen ist ein Verfahren, bei dem Kunststoffplatten auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und mit Hilfe von Formen in die gewünschte Form gebracht werden. Es wird häufig für die Herstellung kundenspezifischer Kunststoffteile verwendet, insbesondere für die Produktion von Plastikschalen, Containerund andere komplizierte Formen. Im Vergleich zu anderen Kunststoffverformungsverfahren bietet das Thermoformen erhebliche Vorteile und ermöglicht effiziente, kostengünstige und flexible Produktionslösungen.

Warum sollte man das Thermoformverfahren anwenden?

Die Hauptvorteile des Thermoformens sind der kürzere Produktionszyklus, die niedrigeren Kosten und die genaue Kontrolle über Form und Abmessungen der Teile. Im Vergleich zu Spritzguss- oder Druckgussverfahren hat das Thermoformen niedrigere Werkzeugkosten und ist daher ideal für die Produktion kleinerer Serien. Dieses Verfahren eignet sich besonders für kundenspezifische und flexible Designs.

Vergleich von Thermoformung und anderen Kunststoffformverfahren

Die folgende Tabelle fasst die Vor- und Nachteile des Thermoformens im Vergleich zu anderen gängigen Kunststoffformverfahren zusammen:

Branchen, die von maßgeschneiderten thermogeformten Kunststoffen profitieren

Kundenspezifische thermogeformte Kunststoffe mit ihrem flexiblen Verfahren werden in vielen Branchen eingesetzt. Hier sind einige Schlüsselsektoren, die von dieser Technologie profitieren:

• Autoindustrie: Wird für Innen- und Außenteile, Armaturenbrettkomponenten, Verkleidungen und Fensterrahmen verwendet.
• Haushaltsgeräte: Wird für TV-Abdeckungen, Kühlschrankgehäuse, Waschmaschinenverkleidungen usw. verwendet.
• Elektronik: Wird für Gehäuse von elektronischen Produkten, Display-Ständer, Schalttafeln und mehr verwendet.
• Verpackung: Dazu gehören Lebensmittelverpackungen, medizinische Verpackungen, Display-Verpackungen usw.
• Medizinische Industrie: Umfasst Gehäuse für medizinische Geräte und tragbare Ausrüstungen.

Maximale Größe und Dicke

Kundenspezifische thermogeformte Kunststoffe können in einer breiten Palette von Größen und Dicken hergestellt werden. Die typischen Bereiche sind wie folgt:

• Maximale Größe: Die maximale Tiefziehgröße kann 3000 mm × 1500 mm erreichen, je nach Tiefziehmaschine und Form.
• Maximale Schichtdicke: Kunststoffplatten haben in der Regel eine Dicke von 0,5 mm bis 8 mm, obwohl einige Hochleistungsmaterialien bis zu 10 mm oder mehr thermogeformt werden können.

Gängige Tiefziehmaterialien

Das Thermoformen kann mit einer Vielzahl von Kunststoffen durchgeführt werden. Die Wahl des Materials hängt von den funktionalen Anforderungen des Produkts, der Betriebsumgebung und den Kosten ab. Zu den gängigen Materialien gehören:

1. ABS: Wird häufig für Gerätegehäuse, Automobilteile und Gepäckstücke verwendet. Es hat eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit und Witterungsbeständigkeit, ist aber wenig lösungsmittelbeständig. Varianten wie ABS+UV, ABS+Lebensmittelqualität, ABS+Kältebeständigkeit und ABS+Feuerbeständigkeit sind ebenfalls erhältlich.

2. HIPS (Hochschlagfestes Polystyrol): Preiswerter als ABS, wird häufig für Ausstellungsstücke und Verpackungen verwendet. Es hat eine geringere Festigkeit, bietet aber immer noch eine gute Schlagfestigkeit.

3. PMMA (Acrylglas): Hohe Festigkeit, aber spröde, geeignet für Anwendungen, die eine gute Transparenz erfordern, wie z. B. Badewannen, Oberlichter und Beschilderungen.

4. PC (Polycarbonat): Bietet eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und eignet sich für Anwendungen, die eine hohe Festigkeit erfordern, wie z. B. Flugzeugdekor, Lichtdiffusoren und Sicherheitsschilder. PC bietet auch eine gute Transparenz und wird häufig für Schutzanwendungen verwendet.

5. PETG: Bekannt für seine hohe Schlagfestigkeit, seine Eignung für den Kontakt mit Lebensmitteln und seine Kratzfestigkeit. Wird häufig für Lebensmittelverpackungen und Displayanwendungen verwendet.

6. HDPE (Hochdichtes Polyethylen): Flexibel, hochschlagfest und kostengünstig, wird häufig für Fahrzeugteile, kundenspezifische Kunststoffgehäuse und andere ähnliche Anwendungen verwendet.

Die wichtigsten Schritte des kundenspezifischen Thermoformens

1. Bereitstellung von 3D-Zeichnungen oder Produktmustern
   Der Kunde muss zunächst detaillierte Produktentwürfe vorlegen, z. B. 3D-Zeichnungen oder konkrete Muster. Diese Informationen dienen als Grundlage für die spätere Produktion.
2. Konsultation und Kostenvoranschlag
   Auf der Grundlage der Kundenanforderungen bietet ein professionelles Team technische Beratung und einen Kostenvoranschlag auf der Grundlage von Faktoren wie Designkomplexität und Stückzahl an und stellt sicher, dass der Kunde die Produktionskosten und -fristen versteht.
3. Erstellung von Formen
   Nach der Fertigstellung des Entwurfs stellen die Techniker hochpräzise Formen nach den Vorgaben des Kunden her. Die Qualität der Form wirkt sich direkt auf die Genauigkeit und das Aussehen des Endprodukts aus, weshalb dieser Schritt von entscheidender Bedeutung ist.
4. Vakuumverformung Produktion
   Die Kunststoffplatte wird auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und dann über die Form gelegt, um die Ausgangsform zu bilden. In dieser Phase wird sichergestellt, dass sich das Material gleichmäßig an die Form anpasst und die vorläufige Form entsteht.
5. CNC-Bearbeitung
   Nach der Vakuumformung wird das Produkt durch CNC-Bearbeitung verfeinert, um präzise Abmessungen und eine glatte Oberfläche des Endprodukts zu gewährleisten.
6. Polieren und Entgraten
   Das fertige Produkt wird einer Oberflächenpolitur unterzogen, um eventuelle Grate zu entfernen und sein Aussehen und seine Haptik zu verbessern, damit es den Erwartungen der Kunden entspricht.
7. Zusätzliche Behandlungen
   Je nach den spezifischen Anforderungen des Kunden werden Nachbearbeitungen wie Kleben, Lackieren und Siebdrucken durchgeführt, um verschiedene funktionale und ästhetische Anforderungen zu erfüllen.
8. Qualitätsprüfung
   Nach Abschluss aller Prozesse wird das Produkt umfassenden Funktions- und Qualitätstests unterzogen, um sicherzustellen, dass es die festgelegten Standards und die Erwartungen der Kunden erfüllt.
9. Verpackung und Versand
   Sobald alle Schritte abgeschlossen sind, wird das Produkt sorgfältig verpackt, um Schäden während des Transports zu vermeiden, und es wird ein rechtzeitiger Versand veranlasst, damit der Kunde es ohne Verzögerung erhält.

Mit unseren umfassenden Fähigkeiten können wir eine Vielzahl von kundenspezifischen Kunststoffteilen und -komponenten herstellen, um Ihren spezifischen Anforderungen gerecht zu werden. Ganz gleich, ob Sie Verpackungsschalen, Ausstellungsstücke, Komponenten für die Automobilindustrie oder Gehäuse für medizinische Geräte benötigen - wir verfügen über das Wissen und die Erfahrung, um Ihre Ideen zu verwirklichen.