Vakuum-Thermoformung eines medizinischen Trainingssimulators
Design und Größe | Kundenspezifische 2D- oder 3D-Zeichnung, die vom Kunden zur Verfügung gestellt wird, innerhalb der Größe 3000*2000*1000 mm. |
Material | ABS, PS, PMMA, PVC, PC, PP, HDPE, PETG, PET Optional |
Dicke | Von 1mm bis 12mm |
Merkmal | Umweltfreundlich, langlebig, sicher im Gebrauch, hohe Qualität. |
Probezeit | 7 Tage, Kostenlose Probe |
Kostenvorteil | Der Werkzeugentwicklungszyklus beträgt 1/8 des Spritzgießprozesses und die Entwicklungskosten 1/10 des Spritzgießprozesses. Die Qualifizierungsrate beträgt bis zu 98,5%. |
Farbe&Logo | Kundenspezifisch |
Oberflächenbeschaffenheit | Feiner Sand, Matt, Lichee, Diamant, Leder, Fein, Glänzend, Grob usw. |
Verpacken | Polybeutel+Exportkarton, Holzkiste oder nach Kundenanforderung |
Produkt-Details von Vakuumformung Kunststoff Pedal Platte für medizinische
Produkt-Details von Vakuumformung Kunststoff Pedal Platte für medizinische
Einer der wichtigsten Vorteile des Vakuumformens ist seine Kosteneffizienz. Im Vergleich zu anderen Formgebungsverfahren, wie z. B. dem Spritzgießen, bietet das Vakuumformen erhebliche Einsparungen bei den Werkzeugkosten. Dies ist besonders für Hersteller medizinischer Geräte von Vorteil, die oft häufige Design-Iterationen oder kleinere Produktionsserien benötigen. Durch den Einsatz des Vakuumformens können Sie die Vorlaufkosten minimieren und dennoch Pedalplatten von höchster Qualität herstellen.
Mit mehr als 18 Jahren Erfahrung in der Herstellung von kundenspezifischen, hochwertigen Kunststoffformen für OEMs und OEMs bietet unser Unternehmen einen Entwicklungszyklus für Formen an, der nur 1/8 des Spritzgießens beträgt und eine schnelle Prototypenerstellung und Produktion ermöglicht. Die Entwicklungskosten belaufen sich auf nur 1/10 des Spritzgussverfahrens, was es zu einer äußerst kosteneffizienten Lösung macht. Profitieren Sie von der schnellen Produktion, dem Wegfall kostspieliger Formen und den Kosteneinsparungen des Thermoformens.

Unser Vakuumformverfahren ist die perfekte Wahl für die Herstellung hochwertiger Pedalplatten, die den strengen Anforderungen der medizinischen Industrie entsprechen. Mit jahrelanger Erfahrung und fortschrittlicher Technologie sind wir bestrebt, erstklassige Produkte zu liefern, die sich sowohl durch Leistung als auch durch Langlebigkeit auszeichnen.
Das Vakuumformen ist eine vielseitige Fertigungstechnik, bei der Wärme und Vakuumdruck eingesetzt werden, um thermoplastische Platten in präzise und komplizierte Formen zu bringen. Dieses Verfahren ist ideal für die Herstellung von Pedalplatten, da es komplexe Designs mit außergewöhnlicher Genauigkeit nachbilden kann. Ganz gleich, ob Sie Platten in Standardgröße oder Sonderanfertigungen benötigen, unser Vakuumformverfahren kann Ihre spezifischen Anforderungen erfüllen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil vakuumgeformter Pedalplatten ist ihr geringes Gewicht und ihr ergonomisches Design. Unser Herstellungsverfahren ermöglicht eine präzise Steuerung der Kunststoffdicke, was zu leichten Platten führt, die bequem zu benutzen sind. Die ergonomische Form bietet einen sicheren Halt und fördert eine effiziente Fußkontrolle, was zu einem verbesserten Benutzererlebnis und einer geringeren Ermüdung während medizinischer Verfahren beiträgt. Darüber hinaus erleichtert die glatte Oberfläche der vakuumgeformten Pedalplatten die Reinigung und Wartung und erfüllt die strengen Hygienestandards der medizinischen Industrie.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Vakuumformen das ideale Herstellungsverfahren für die Produktion von Kunststoffpedalplatten für medizinische Geräte ist. Dank ihrer Kosteneffizienz, Materialkompatibilität, ihres geringen Gewichts und ihrer ergonomischen Eigenschaften bieten vakuumgeformte Pedalplatten unübertroffene Leistung und Haltbarkeit. Wenn Sie sich für unsere Dienstleistungen entscheiden, können Sie außergewöhnliche Qualität, zuverlässige Lieferung und exzellente Kundenbetreuung erwarten. Setzen Sie sich noch heute mit uns in Verbindung, um Ihre Anforderungen an Kunststoff-Pedalplatten zu besprechen, und erfahren Sie, welchen Unterschied unsere Tiefziehfähigkeiten in Ihrem Herstellungsprozess für medizinische Geräte machen können.


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